想要加工粗粉（超细砂）用制砂机还是磨粉机？

我们把粒度介于砂粒与粉体之间这部分颗粒(即3一0.125mm)定命为“超细砂”或叫“超粗粉”。本文研究这部分颗粒的用途和加工方法。

随着制砂和粉体加工业的深入发展和用户多领域需求的不断拓展,对制砂和制粉设备提出了更新、更高的要求。有的用户对粉体加工的要求不是“超细”而是“超粗”。其粒度分布范围从10目(1.6mm)至200目(0.075mm)。如电厂干法脱硫项目,对粉体的粒度要求范围是0.4一1.2mm,已经越过“粉体”范围,成了“超细砂”。还有制作免烧砖与空心砌块的粒度要求也在20一150目(0.85一0.075mm)之间。加工金属硅粒径分布要求就更加严格,通常在20目一200目之间(0.84~0.074mm),有的成品要求粒度分布更窄,通筛率要求更严,真可谓粗了不行,细了也不行(细了就废了),并追求成品率。加工这种“超细砂”或“超粗粉”目标是开发新设备,满足新用户新市场的需求。

由于“超细砂”的粒度范围介于制砂与制粉之间,这二类加工设备,考虑到设备加工范围有效或极限的延伸,制砂设备最细加工粒径延伸到Zllun,制粉设备最粗加工粒径延伸到0.2mm。所以粒径范围从2~0.2mm的“超细砂”,是现有加工设备青黄不接的盲区,也是本文重点研究的课题。

这种粒径范围“超细砂”的加工难度取决于三大因素:

一是粉碎设备本身的加工原理及设计定位(所谓制成);二是加工过程中的筛分(所谓分级);三是成品粒径分布的控制,后者的难度更大。

对于制砂设备而言,要严格控制成品粒径通常采用筛网筛分的办法,这种方法产能受到限止,而且细粉率无法控制,筛网易损率高,尤其对于较小粒径颗粒的筛分上述情况更严重一点。

对于制粉设备,以摆式磨粉机为例,它是通过风送、风选的过程来控制粒径的。通常有效制粉粒径范围在0.125一0.45mm(即120~325目),采取一点工艺措施最粗可延伸到0.18mm(80目),但通筛率就要降低到75%以下。对于那些采用涡轮式超细分级机的超细磨而言,其有效最粗分级粒径也至多为0.18mm(80目)。这便是高效高精度风选系统的选粗能力。对于超细磨机而言其成品的要求主要考核通筛径D97,也就是卡一头,通常越细越好。有的用户还考核平均径D50,也是越小越好。但对于制备“超细砂”来说,则要求卡二头,即过粗过细都不行。相对而言粗了还能返工重磨,而细了就成了不可逆转的废品。

可见“超细砂”的加工难度很大。它须要突破上述三大难关。

要实现制备合格“超细砂”的目标,设备改造从制砂设备下手还是从制粉设备下手?我们经过分析比较选择了后者。我们在超细摆磨的基础上放弃“超细”转向“超粗”。

在摆式磨粉机基本结构原理不变的前提下如何实现超粗加工?我们采取了如下措施并且进行了大量试验。

1、磨机主电机采用变频调速,使磨机主轴转速可大幅度调整,从而改变磨辊压向磨圈的正压力(离心力),最终改变研磨效果。为适用磨粗粉后进一步提高产量,主机和鼓风机电机功率适当增加。
2、限止磨辊摆动的极限位置,使运转时磨辊与磨圈之间形成间隙,并且间隙可随意调整,从而可大幅调整研磨强度和控制粒径。
3、改变风送系统的技术参数,增大鼓风机的流量,大幅调整磨内的风速和风量。从风选的原理可知,风选粒径与通过风轮的流量成正比。
4、调整分级机叶轮的结构参数,最大限度延伸风选最大粒径。
5、配备振动筛,对风选力不能及的大颗粒采用筛网来进行筛选,以精确地满足用户的粒度要求。
6、调整磨机的辅属设备,如破碎、给料、收粉、卸料等辅机以满足加工加工超粗粉所带来的产量变化,最大限度地发挥设备的效能。